載體樹脂與基體樹脂應具有化學相容性：

　　常規情況下色母粒載體樹脂與制品的基體樹脂應選擇相同類型的聚合物，目的是保證載體樹脂與基體樹脂具有化學相容性。諸如：共聚POM樹脂可作為載體樹脂用在均聚POM樹脂上，SAN樹脂可作為ABS基體載體樹脂（但GPPS、HIPS不行），PA6作載體樹脂可應用在PA66、PA46的基體著色上。理由是PA6的熔點較低，同屬尼龍天然相容，可保證良好混合與分散。另外，對于某種塑料合金而言，可采用合金中二種聚合物之一作為色母粒的載體樹脂。

　　色母料添加到樹脂中的量一般為2~5％。計算基體樹脂中，載體樹脂的含量起碼占1~3％左右。這使它成為添加劑系列中含量最大的一種添加劑，因此在確定載體樹脂時務必注意其中的細節。在母粒生產過程中若使用不相容樹脂作為載體則本質上就是刻意引入雜質或污染物。試想注塑廠如果在ABS或PS、PBT的料桶里面發現PE顆粒料，他們一定會棄用它或者挑選出這些PE雜料。然而，很多人關心的則是如何以最低成本來滿足制造商指定所需的顏色。其中的辦法，包括多加填充劑，采用廉價顏料甚至回收料等等。最常見的是使用廉價聚合物如PE或乙烯共聚物如LLDPE、POE、EVA。

　　沒有“通用、萬能”的載體樹脂：

　　其實沒有“通用、萬能”的載體樹脂。那些提供所謂“通用、萬能”混合物的供應商也會把這些不相容的材料添加到它們自己的產品中。一個主要供應尼龍66樹脂的貿易商，它會在一些混合物中使用PA6作為載體，但多數情況下還是會采用EVA。行業內的人知道，PA66的正常加工溫度下，EVA中的乙烯醋酸乙烯會發生熱降解，產生的降解物會引起螺桿的磨損和導致產品外觀變差，尤其是澆口和熔接線的地方更加明顯

　　許多工程塑料如PC、POM，因為使用不相容的載體樹脂色母粒而受到不利影響。某紡機凸輪選用PC或POM基料制成，有些制品顏色外觀、部件運行都沒有問題，而另外有些顏色有從凸輪向外緩慢釋放出來的趨勢，并且經過幾次運行后會發生破壞性碎裂，嚴重的裝配后未運行就會自然碎裂。這種性能上的差別并不是著色劑而是色母粒中的載體樹脂，當糾正后這種過程和現象就消失了

　　關注載體樹脂分子量的大小是第二原則：

　　確定了載體樹脂和基體樹脂是相容的，關注載體樹脂分子量的大小是第二原則。在塑料原料上一般用熔融指數(MFR)來表示。由于色母料在基體樹脂中的添加量局限于2~5％的少量，要求在共混中色母粒先于基體樹脂軟化、熔融、流動才能促進二者的混合，色母粒配方設計時就會選擇一種比被著色樹脂有更高熔融指數(MFR)的樹脂作為載體。例如，己知被著色的PC樹脂的MFR為10g/min，可采用MFR為15~25g/min的色母粒。這種思路往往容易走向絕端-弊大于利。什么時候都不能忽視MFR和分子量之間的聯系，歸根結底是分子量決定了樹脂的性能。而高熔指(MFR)的載體樹脂，在最后成型部分會使產品性能有所下降。

　　同樣是某紡機PC凸輪配件，有些PC凸輪在裝配幾個月后其表面就出現了裂紋，測試基體樹脂和成型凸輪件的MFR時，二者之間的差別表明PC部件有發生降解的明顯跡象。這方面，我們用空白PC樹脂件與色母料著色PC分三組樣品做熔融指數等性能測試，第二組MFR只比空白組增加了20％，它表現出良好的加工性能。而最終的制成品測試性能與空白組制品的性能基本是一致的。MFR增加了50%的第三組，則被認為是在加工階段發生了聚合物的降解，雖然制成品的外觀看上去良好，而且剛開始的表現也與預期差不多，但在使用環境下，其平均使用壽命會短一些。測試結果證明，問題并不在加工過程、而是色母粒的原因。單獨測試白色PC母料的MFR為88g/10min，另外一家的白母料的MFR為147g/10min。這種減小分子量來提高流動混和性的方法，實際上成為針對基體樹脂的滲雜污染。